把“命门”掌握在自己手中

　　黑乎乎的煤块经过高温高压气化、合成气洗涤冷却、净化回收等工序生产出清洁的CO+H2，成为生产合成氨、甲醇、乙烯、丙烯、清洁油品和氢气的原料，广泛应用于农业、发电、炼铁等工业领域。“我国‘富煤、贫油、少气’的能源结构特点，决定了煤炭将长期是我国的战略原料，煤炭的清洁高效转化对我国具有重要意义，而大型煤气化技术就是煤炭清洁高效转化的龙头技术。”王辅臣说。

　　自上世纪70年代以来，大型煤气化技术一直被外国垄断。从80年代到2000年，我国各地引进的外国煤气化装置，仅付给国外的专利实施许可费就高达2亿多美元，另外还得支付几亿美元的专有设备费。中国成了国外煤气化技术的试验场，开发具有自主知识产权的大型煤气化技术是中国煤化工界几代人的愿望。

　　另辟蹊径，30年基础研究攻关突围

　　万事开头难，基础研究突破是煤气化核心技术攻关的关键一步。早在上世纪70年代中期我国煤气化技术团队曾在新疆进行了一次中试试验，但是由于基础研究不足，关键核心技术缺失，随后的技术应用中断。80年代，技术团队一边向别人学习，一边进行艰苦的基础研究。

　　“面临的首要问题是测试仪器的缺乏，主要仪器需要从国外采购。”王辅臣回忆，“九五”期间，团队获得了一笔较大的项目经费，其中的绝大部分都投入到了实验室建设，购置了一台当时世界上最先进的“激光多普勒动态粒子分析仪”，为开展高水平基础研究奠定了基础。

　　团队建设了国内第一套气流床气化炉大型冷模装置，利用这台先进仪器设备揭示了炉内复杂的流动过程，解决了引进技术存在的耐火砖寿命短、喷嘴寿命短、碳转化率低等工程问题。随后又建设了热态实验平台，提出了多喷嘴对置式水煤浆气化技术方案，并成功实现了产业化，成为我国大型煤气化技术发展历史上的里程碑。

　　“单喷嘴气化炉的碳转化率最高到95%—96%，”王辅臣介绍说，“而多喷嘴气化炉有4个喷嘴在炉膛中上部对称式排布，能够强化反应物料之间的混合与热质传递，碳转化效率可以达到98%—99%。”

　　产学研

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