乐山提前完成“十二五”节能减排任务

  “十二五”只剩下最后半年，在这个关键节点上，7月初，一份关于各市州2014年节能目标责任评价考核结果的公告挂在了四川省发展和改革委员会网站上。在这场针对全省的节能减排“大考”中，乐山排名第4，提前超额完成“十二五”节能目标。

      翻开这张喜人的成绩单：2014年单位GDP能耗降低6.59%，超目标任务4.59个百分点;“十二五”节能目标完成126%，提前超额完成目标任务。枯燥的数据中，让人眼前一亮的是：2014年全市单位工业增加值能耗比去年同期下降7.94%，超目标任务3.94个百分点。

      在高耗能工业比重约占全市工业80%左右的大背景下，这个成绩的取得实属不易。回顾乐山节能减排之路，转型升级无疑是最重要的关键词。近年来，乐山市变节能减排的压力为产业转型升级的动力，不断加大传统产业技术改造和创新投入，积极淘汰落后工艺、技术和装备，开发高附加值新产品，延伸壮大产业链条，助力乐山转型升级、美丽发展。

      “倒逼”转型

      低碳，一直以来都是一个点击率居高不下的热词。作为旅游城市，乐山低碳发展被寄予厚望。

      乐山确立的定位中，国际旅游目的地、全省高新技术增长极，为这座城市奠定了发展的基调。但是，作为曾经以重化工著名的城市，面对节能减排的压力，转型升级尤为重要。一方面，市场“倒逼”转;另一方面，是城市自身发展的现实需要。

      创新驱动，两高切入，乐山传统产业与新兴产业破冰前行。与此同时，一场节能减排的攻坚战也在各个领域打响，特别是以重化工占主导的工业战线，节能减排与节资增效紧紧相连。一场以工业转型升级为抓手，以节能减排为最终目的的攻坚战在全市打响。

      2014年,省上下达乐山市工业节能目标为单位工业增加值能耗比上年下降4%。根据省上下达的节能减排目标任务，乐山市按4%至5%的降幅对各县、市、区进行了分解，并纳入各县、市、区政府一把手目标考核，实施约束性目标管理。各县、市、区将目标任务层层分解、下达到责任单位和具体企业(项目)，一级抓一级、逐级抓落实，确保节能目标任务完成。

      ――加强重点地区和行业节能管理。以峨眉山市、沙湾区、五通桥区、夹江县等工业能耗大县为重点，加强对县、市、区工业节能和淘汰落后产能的目标管理，健全节能减排动态监控、应急调控机制，鼓励重点耗能和排放地区对节能减排多作贡献。同时，根据国家能效和减排标准，全面开展行业对标活动，确定行业标杆企业，促进“比、学、赶、帮、超”，提升节能减排整体水平。

      ――抓好重点产业园区节能工作。将工业节能减排纳入产业园区评价考核指标体系，作为产业园区建设发展的重要内容，创建一批节能示范产业园区。加快园区能源集中供应、废弃物集中处理及节能减排信息、技术服务等基础设施和公共服务平台建设，实现能源梯级利用和高效循环使用。

      ――狠抓重点行业、重点企业节能减排。完善对重点企业实施分级管理，健全企业节能减排管理和目标责任评价考核制度。狠抓多晶硅、盐磷化工、不锈钢、电解铝、陶瓷等行业产业链延伸，开发高附加值产品，实现内涵或可持续节能减排。

      与此同时，乐山市把淘汰落后产能作为优化产业结构、促进节能减排的重要途径，采取转产、关并、改造等多种方式，加大工作力度。2014年,省上下达乐山市淘汰落后和化解过剩产能目标任务39户，其中关闭小企业2户。淘汰落后炼铁产能21万吨、焦炭22万吨、铁合金1.84万吨、水泥97万吨、造纸4万吨、稀土0.7万吨、轧钢10万吨、陶瓷880万平方米、建材砖1.05亿匹、织布500万米、纺纱2万锭、生丝300吨、水针制剂4亿支、黄磷0.4万吨、烧碱2万吨。2014年11月，经省上验收组确认，39户企业全面完成落后设备拆除损毁工作，不再具备生产能力，其中17户承担国家下达目标任务企业圆满完成淘汰任务。

      节能减排“倒逼”转型升级。2014年，乐山市传统产业技术改造投资达216.66亿元、技术创新投资接近9亿元，以冶金、建材、盐磷化工、农产品加工为主的传统产业规上企业实现主营业务收入1021.67亿元，占规上工作的65%。嘉华水泥建成国家企业技术中心，中建材中新房华构住工建成西部首个装配式住宅工程技术中心，西南不锈钢、热轧和退火酸洗技术达国际国内先进水平，德胜钒钛生产工艺和装备达到国内先进水平，和邦集团热电联产五效蒸发真空制盐技术、双甘膦生产工艺为国内最先进，福斯科技湿法磷酸盐工艺国内首创、成功替代传统火法工艺。

      低碳“掘金”

      2014年，在全省183个县(市、区)主要污染物总量减排综合考核中，沙湾区排名第2，交出节能减排的漂亮成绩单。与此同时，沙湾地区生产总值增长8%，规模工业增加值增长8.2%，均高于全市总体发展水平。

      作为乐山市工业能耗大县、曾经的传统老工业基地，沙湾区经济效益和节能减排齐头并进让人为之一振。惊叹之余，我们不仅要问：沙湾是如何做到的?

      绿色发展，做好“减法”，“两高”引领……翻开《沙湾区“十二五”工业节能规划》,这样的关键词频频闪现。创建“省级生态区”和“省级生态产业园区”，一直是沙湾人孜孜不倦的追求。近年来，沙湾始终坚持以科学发展观为指导，全面深化节能减排要求，积极推动企业转型升级，工业经济增长方式的积极转变。

      沙湾有一个别称叫“钢城”，源于这里有全市最大的不锈钢产业园区，与人们对钢铁厂的模式化概念截然不同，乐山(沙湾)不锈钢产业园区见不到冒黑烟的大烟囱、污水和垃圾，也闻不到刺鼻的气味，却随处可见长满花草树木的绿化带，空气清新令人心旷神怡。

      花园式的不锈钢园区，得益于园区内企业的技改升级。一个个鲜活的例子印证了沙湾工业企业在低碳中掘金的本事：

      作为不锈钢产业的龙头企业，西南不锈钢有限责任公司近年来在节能减排和循环经济等方面投入资金累计达2亿多元，“十二五”期间共实现节能63235吨标煤，该公司去年底投入生产的一号酸洗退火炉节能技改项目，每年可节约天然气近600万立方米，折标煤约7285吨，年节约成本1600多万元。

      与西南不锈钢一墙之隔的天宏不锈钢有限责任公司，在节能减排上的投资已达1600多万元，每年节约成本约200万元。该公司三期新投入的软化水处理系统正在高效运转，投资200多万元修建的酸雾处理塔，将大大减少酸的排放量。

      类似的技改在沙湾区的74户规模以上工业企业中不胜枚举。“十二五”以来，沙湾通过“关、停、并、转”，实施节能减排技改项目33个，限期治理企业24户，淘汰了35户落后产能企业。2014年，经环保部核查认定，沙湾区二氧化硫减排5897.4吨，氮氧化物减排837.6吨，化学需氧量减排783.55吨，氨氮减排30.6吨，在全省183个县(市、区)主要污染物总量减排综合考核中排名第2。

      在做好工业企业节能技改的同时，沙湾区坚持新型产业高端化，传统产业产品高端化“两高”引领，推进产业结构转型升级。

      今年年初，四川嘉华水泥总厂收到了一份特别的荣誉，该公司因为2014年加快转型升级、追求科学发展成绩卓越，与其他11家企业一起被中国建材集团授予“六星企业”荣誉称号，是四川唯一上榜企业。据介绍，2014年，该公司投资4944万元，实施了立磨循环、余热发电、分解炉扩容等40项技改项目，实现了产品的高端化，普通水泥每吨价格仅约220元时，嘉华生产的特种水泥每吨均价超600元，其中超细油井水泥的售价高达每吨2900元。受益于技改，该公司去年实现销售收入2.8亿元，产品畅销海内外20多个油田。

      作为传统的中小企业，天华机械制造公司一直致力于“专特精新”，公司投资引进的德国光谱分析仪，3分钟内可分析出钢铁中的26种成分，与旧设备相比效率提高90%。经过近年来的发展，天华机械制造公司被认定为“国家高新技术企业”，并相继被评为沙湾区工业经济发展“节能减排先进企业”、“环保先进企业”。

      在经济发展新常态下，节能环保、循环利用、两高引领成为沙湾挖潜增效的重要平台。

      据悉，作为“三线建设”打下基础的老工业区，沙湾传统工业所占比例超过90%，近年来虽然产业转型升级形势紧迫，但在“两高”战略引领下，沙湾依然取得了明显成效，2014年规模以上工业企业增加值增长8.2%。

      当前，沙湾仍然坚持以结构调整和工程治理为主线，紧跟国家减排政策导向，积极推进西南不锈钢等重点企业的在线设备安装。截至目前，全区所有重点企业的排污口均已安装完成;德胜水泥、嘉华水泥的脱硝工程削减潜力得到进一步深挖，预计今年两家水泥厂脱硝效率将达到60%。

      瓷都“升级”

      众所周知，陶瓷生产属于高能耗、高污染、高排放型产业，“节能减排”是陶瓷产业的关键环节。“西部瓷都”夹江以加快推进产业转型升级的方式来完成区域节能减排的任务。

      在位于夹江县吴场镇的高端陶瓷产业园区，总投资16.66亿元的10条高端陶瓷生产线项目配套基础设施工程正紧锣密鼓推进，项目将于今年8月完工，10月完成项目点火。

      对于入驻高端陶瓷产业园区的企业，夹江给出了“门坎”：固定资产投资强度不低于120万元/亩;单条建陶生产线总投资不低于1亿元;采用国际国内最先进陶瓷生产线，单条生产线年产值达到3亿元以上。同时，鼓励发展新型墙体材料、装饰材料、门窗材料等高端建材产业和节能环保产业。到2020年末，该县力争把经济开发区和高端陶瓷产业园建成千亿产业园区，其中经济开发区实现产值700亿元，高端陶瓷产业园实现产值300亿元。

      一方面是市场“倒逼”转型，另一方面是政府政策引导。2014年3月，夹江县盛世东方陶瓷有限公司投资2亿元兴建的首条年产1500万平方米高档喷墨陶瓷生产线顺利竣工点火，标志夹江高端陶瓷产品转型升级驶入新的里程碑。国内最先进、西部最长的节能环保天然气窑炉炉火旺盛，瓷砖从原料到压制、烧成、施釉、再烧成，到最后成为成品从机器中“流出”，近2公里的“旅程”，几乎全部通过机器来完成，节约了劳动力成本，而生产过程中所产生的热能，又通过连接在上方的一条长长的管道再次回收利用，大大节省了企业能耗。除此之外，新万兴、新中源、建辉等多家企业积极升级改造，争当节能降耗先锋。

      企业是发展的主力军，政府是发展的引导者。当地政府引导企业加大技改投入，淘汰落后产能，加快陶瓷产业上档升级，向“高端产品”和“产业高端”转型，提升优势产业集聚力，做大做强百亿陶瓷主导产业。

      ――在原料转型上，远大陶瓷、建云陶瓷、米兰诺陶瓷紧盯红坯陶瓷发展方向，大力研发红坯陶瓷。建云陶瓷加大红坯原料利用率，红坯原料添加率达15-30%;远大红坯古建青砖系列产品市场热销;米兰诺陶瓷正与西班牙陶瓷研究所(ITC)合作，新建高档红坯陶瓷生产线。

      ――在技术转型上，陶瓷企业加大生产线和技术更新改造力度，技改新建大产量、自动化、节能、环保生产线。盛世东方、香莱尔、金翔陶瓷、康荣陶瓷、华宏陶瓷、佳士得陶瓷等一批先进生产线相继开工建设和竣工投产。

      ――在产品转型上，金辉卫浴一期年产卫浴洁具150万件项目开工建设，填补了夹江县卫浴陶瓷空白;瑞丰工艺陶瓷项目竣工投产;郎玛陶瓷入驻高端陶瓷产业园，拟开发紫砂陶瓷系列产品。

      在夹江陶瓷企业加大技改投入的同时，政府积极引导企业上马节能环保项目。实施工业窑炉节能工程，推广窑炉内堂涂节能材料及加长燃气喷枪、改造风机和烧嘴脉冲助燃热值，增加热辐射。实施余热余压利用、尾气利用工程。实施节电工程，重点推广变频器装置，在陶瓷行业重大耗电环节球磨系统、压机系统、抛光系统上进行设备升级创新，改进节电装置。此外，加强对工艺革新的技改力度，推广陶瓷窑炉一次烧成技术以及多层干燥窑技术和技改窄短窑炉为超宽超长窑炉，可节约能源35%，同时提高产能30%。

      与此同时，在产品生产工艺上，企业要加快推进“轻”、“薄”瓷砖的生产，在稳步提升产品质量的同时给瓷砖“瘦身”，鼓励企业生产一次烧微晶石和薄板。

      在多项举措促进下，夹江陶瓷企业纷纷投入资金，改造提升传统陶瓷生产线、引入现代化陶瓷生产线，主动切入高端产品，加快陶瓷产业提档升级进程。据统计，仅去年夹江产区陶瓷企业技改投资17亿，淘汰落后产能陶瓷生产线19条，技改升级陶瓷生产线28条。

      随着夹江陶瓷品质的不断提升，与广东佛山陶瓷产品之间的差距也在不断缩小，陶瓷产业逐步向高端化迈进。2014年，夹江陶瓷产业集群实现销售收入200亿元，陶瓷行业生产成本、万元增加值综合能耗、水耗分别下降20%、6.1%、8.3%，劳动生产率提高40%。

      在加快传统产业转型升级的同时，夹江新兴产业加速发展，以新型建材、新材料、新能源为代表的高新技术产业，形成“三箭齐发”的产业发展新格局。2014年新兴产业实现销售收入20亿元，增长26%。

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